齒輪制造看過不少，有滾齒，銑齒，插齒等等各種工藝，今天說的這個(gè)是用金屬粉末壓出來的，也就是粉末冶金工藝。

　　粉末冶金齒輪是各種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中普遍使用的，雖然在大批量的情況下是非常經(jīng)濟(jì)實(shí)用的，不過在其他方面也有待改進(jìn)的地方。下面就來看看粉末冶金齒輪優(yōu)缺點(diǎn)。

粉末冶金優(yōu)點(diǎn)：

　　1、一般粉末冶金齒輪制造工序少。

　　2、用粉末冶金法制造齒輪時(shí)，材料利用率可達(dá)95%以上

　　3、粉末冶金齒輪的重復(fù)性非常好。因?yàn)榉勰┮苯瘕X輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。

　　4、粉末冶金法可將幾個(gè)零件一體化制造

　　5、粉末冶金齒輪的材料密度是可控的。

　　6、在粉末冶金生產(chǎn)中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。

粉末冶金缺點(diǎn)：

　　1、必須要批量生產(chǎn)，一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產(chǎn)；

　　2、尺寸大小受到壓機(jī)壓制能力的限制。壓機(jī)一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110MM以內(nèi)都可以制作成粉末冶金；

　　3、粉末冶金齒輪受結(jié)構(gòu)限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產(chǎn)蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設(shè)計(jì)在15度以內(nèi)；

　　4、粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機(jī)行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時(shí)考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的；

　　什么是粉末冶金

　　是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過成形和燒結(jié)，制造金屬材料、復(fù)合材料以及各種類型制品的工藝技術(shù)。廣義的粉末冶金制品業(yè)涵括了鐵石刀具、硬質(zhì)合金、磁性材料以及粉末冶金制品等。狹義的粉末冶金制品業(yè)僅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占絕大部分)、含油軸承和金屬射出成型制品等。

工藝特點(diǎn)

　　1、 制品的致密度可控，如多孔材料、好密度材料等；

　　2、 晶粒細(xì)小、顯微組織均勻、無成分偏析；

　　3、 近型成形，原材料利用率＞95%；

　　4、 少無切削，切削加工僅40~50%;

　　5、 材料組元可控，利于制備復(fù)合材料；

　　6 、制備難溶金屬、陶瓷材料與核材料。

工藝基本流程

　　1、制粉

　　制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機(jī)械法。

　　2、混料

　　混料是將各種所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。

　　3、成形

　　成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成型的方法基本上分為加壓成型和無壓成型。加壓成型中應(yīng)用最多的是模壓成型。

　　4、燒結(jié)

　　燒結(jié)是粉末冶金工藝中的關(guān)鍵性工序。成型后的壓坯通過燒結(jié)使其得到所要求的最終物理機(jī)械性能。燒結(jié)又分為單元系燒結(jié)和多元系燒結(jié)。除普通燒結(jié)外，還有松裝燒結(jié)、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結(jié)工藝。

　　5、后處理

　　燒結(jié)后的處理，可以根據(jù)產(chǎn)品要求的不同，采取多種方式。如精整、浸油、機(jī)加工、熱處理及電鍍。此外，近年來一些新工藝如軋制、鍛造也應(yīng)用于粉末冶金材料燒結(jié)后的加工，取得較理想的效果。